Analiza FMEA: Primer uporabi in

napake občasno pojavijo pri oblikovanju in izdelavi različnih naprav. Kakšen je rezultat? Proizvajalec nosi velike izgube, povezane z dodatnimi testi, pregledov in sprememb načrta. Vendar pa je - ni nenadzorovanega procesa. Oceniti morebitne nevarnosti in ranljivosti, kot tudi analizirati morebitne napake, ki lahko ovirajo delovanje opreme, lahko uporabite FMEA analize.

Prvič je bila ta metoda analize v ZDA leta 1949. Nato so ga uporabljali izključno v vojaški industriji pri oblikovanju novih orožij. Vendar pa je v 70. FMEA ideje so bile na področju velikih korporacij. Ena od prvih uvedla tehnologijo podjetje Ford (v tistem času - največji proizvajalec avtomobilov).

Danes metoda FMEA analiza se uporablja v skoraj vseh izgradnjo stroj podjetij. Temeljna načela upravljanja s tveganji in analize okvar razlogov, opisanih v GOST R 51901.12-2007.

Opredelitev in bistvo metode

FMEA - okrajšava za Failure Mode in Effect Analysis. To je - tehnologija analize vrst in posledic morebitnih napak (napak, zaradi katerih predmet izgubi sposobnost za opravljanje svoje funkcije). Kaj dobrega je ta metoda? To daje podjetju možnost, da predvidijo morebitne težave in nepravilnosti, tudi v fazi projektiranja. Pri analizi proizvajalca prejme naslednje podatke:

• seznam potencialnih napak in okvar;
• analiza vzrokov njihovega nastanka, resnosti in posledic;
• priporočila za zmanjšanje tveganja v prednostnem vrstnem redu;
• Splošna ocena varnosti in zanesljivosti izdelkov in sistemov na splošno.

Podatki, pridobljeni z analizo so dokumentirani. Vse odkrite in študiral napake so razvrščeni po pomembnosti, lažje odkrivanje, vzdrževanja in pogostosti pojavljanja. Glavna naloga -, da prepoznajo probleme, preden se pojavijo in bo vplivala na stranke družbe.

Področje FMEA analiza

Ta metoda raziskav se pogosto uporablja v skoraj vseh tehničnih področjih, kot so:

• avtomobilski in ladjedelništvo;
• vesoljsko industrijo;
• kemijska in nafta;
• gradnja;
• proizvodnja industrijske opreme in strojev.

V zadnjih letih so metode ocenjevanja tveganja vse bolj uporabljajo v ne-proizvodni sektor - na primer na področju upravljanja in trženja.

FMEA je mogoče izvajati v vseh fazah življenjskega cikla proizvoda. Vendar pa je večina analize se izvaja na stopnji razvoja in proizvodnih sprememb, kot tudi z uporabo obstoječih struktur v novem okolju.

vrste

S pomočjo tehnologije študija FMEA ne samo različnih mehanizmov in naprav, temveč tudi procese upravljanja družbe, proizvodnjo in delovanje izdelkov. V vsakem primeru je metoda ima svoje posebnosti. Analiza predmet je lahko:

• Tehnični sistemi;
• strukture in izdelki;
• proizvodnih procesov, oprema, montaža in vzdrževanje izdelkov.

V študiji mehanizmov, ki določajo tveganja neskladnosti, problem se pojavi med delovanjem, kot tudi poškodbe in skrajšanja življenjske dobe. Pri tem se upošteva lastnosti materialov, geometrije objekta, njegove lastnosti, interakcije in vmesnike do drugih sistemov.

FMEA analiza procesa razkriva nedoslednosti, ki vplivajo na kakovost in varnost izdelkov. upošteva tudi zadovoljstvo račun strank in okoljskih tveganj. Tu se lahko pojavijo težave s strani osebe (npr zaposleni v podjetju), proizvodne tehnologije, ki se uporablja in oprema surovine, merilni sistemi, vpliv na okolje.

Študija uporablja različne pristope:

• "Top-down" (od velikih sistemov na majhne podrobnosti in elementov);
• A "od spodaj navzgor" (iz posameznih izdelkov in njihovih delov s sistemom proizvodnje).

Izbira je odvisna od namena analize. To je lahko del celovitega študija, poleg drugih metod, ali pa se uporablja kot samostojno orodje.

faze

Ne glede na posebne naloge, je FMEA analiza vzrokov in posledic neuspeha pojavljanja potekala v univerzalni algoritem. Vzemimo podrobneje v ta proces.

Priprava strokovne skupine

Najprej se morate odločiti, kdo bo opravil študijo. Timsko delo - eden od ključnih načel FMEA. Samo ta oblika zagotavlja kakovost in objektivnost pregleda, pa tudi ustvariti prostor za nekonvencionalnih idej. Praviloma je ekipa sestavljena iz 5-9 ljudi. To vključuje:

• Vodja projekta;
• inženir, ki izvaja proces razvoja;
• projektant;
• Predstavnik storitev proizvodnje in nadzora kakovosti;
• Oddelek sodeluje s potrošniki.

Če je potrebno za analizo struktur in procesov se lahko izvede usposobljeni strokovnjaki iz zunanjih organizacij. Razprava o morebitnih težavah in rešitvah pojavijo v vrsti seje trajajo do 1,5 ure. Ti se lahko izvede v celoti, v nepopolni sestavi (če prisotnost določenih strokovnjakov ne potrebujejo za reševanje trenutnih težav).

Študija projekta

Za izvedbo analize FMEA je treba jasno opredeliti predmet študije in njenih meja. Če govorimo o procesu, bi morali določiti začetek in končni dogodek. Za opremo in struktur vse lažje - lahko si jih ogledate tako kompleksnih sistemov ali se osredotočiti na posebnih mehanizmov in sestavnih delov. Neusklajenosti, se lahko šteje, da izpolnjujejo potrebe fazi potrošnika v življenjskem ciklu izdelka, geografije, uporabo in tako naprej. D.

Na tej stopnji je treba člani strokovne skupine imajo podroben opis predmeta, njegove funkcije in delovnih principov. Pojasnila morajo biti dostopne in razumljive za vse člane ekipe. Ponavadi je prvi seji predstavitve, strokovnjaki preučujejo navodila za izdelavo in delovanje struktur, parametrov načrtovanja, standardne dokumentacije, risb.

# 3: Priprava seznam potencialnih napak

Po teoretičnem delu ekipe nadaljuje z oceno morebitnih napak. Popoln popis vseh mogočih nedoslednosti in pomanjkljivosti, ki se lahko pojavijo na mestu. Lahko so povezana z razdelitvijo določenih elementov ali njihovega nepravilnega delovanja (ne zadošča moč netočnost nizke produktivnosti). Pri analizi procesov, potrebnih za seznam specifičnih tehnološke postopke, na podlagi katerih obstaja tveganje napak - na primer neizpolnitve ali nepravilne izvedbe.

Opis vzrokov in posledic

Naslednji korak - analiza poglobljeno takih situacij. Glavna naloga - da razumejo, kaj bi lahko povzročilo to, ali druge napake, in kako lahko odkrite napake vplivajo na delavce, potrošnike in družbo kot celoto.

Da bi ugotovili, verjetnih vzrokov okvare ekipe študirajo opise dejavnosti, odobrene zahteve za njihovo izvajanje, ter statističnih poročil. Zapisnik FMEA analizo lahko navede tudi dejavnike tveganja, ki lahko podjetje prilagoditi.

Hkrati je ekipa razmišlja, kaj je mogoče storiti za odpravo možnost nastanka napak, določa metode nadzora in optimalno pogostost pregledov.

strokovna ocena

Kaj sledi? Člani FMEA-team začeli analizirati vsak neuspeh na treh glavnih kriterijev:

1. S - Resnost / pomen. To določa, kako hude bodo posledice poškodbe za potrošnika. Merjeno na 10-točkovni lestvici (1 - praktično nobenega učinka, 10 - katastrofalne, s katerimi lahko proizvajalec ali dobavitelj izvršujejo kazenske sankcije).
2. O - Pogostost / verjetnost. Prikazuje, kako pogosto specifične kršitve, in če se stanje lahko ponovi (1 - zelo verjetno, 10 - napaka je opaziti v več kot 10% primerov).
3. D - zaznavanje / odkrivanje. Parameter za oceno kontrolnih metod: Ali ti pomaga, da hitro ugotoviti razliko (1 - skoraj zagotovo našli, 10 - skrito napako, ki je ni mogoče odkriti pred nastopom učinkov).

Na podlagi teh ocen določi prednostno število tveganja (HRR) za vsako vrsto okvare. To je splošen pokazatelj, da vam omogoča, da ugotovite, kakšno škodo ter kršitve predstavljajo največjo nevarnost za družbo in njene stranke. Izračuna po naslednji formuli:

HRR = S x O x D

Višja HRR - bolj nevarno in uničujoče kršitev njenih posledic. Prvi korak je, da se odpravi ali zmanjša tveganje napak in okvar, pri kateri vrednost presega 100-125. Od 40 do 100 točk pridobili motnje, ki imajo povprečno stopnjo nevarnosti in HRR pod 40 kaže, da je napaka nepomembna, je redek in je na voljo brez težav.

Oblikovanje predlogov in priporočil

Po oceni odstopanja in njihovih posledic, je delovna skupina FMEA opredeljuje prednostna področja dela. Prva naloga je, da pripravi načrt korektivnih ukrepov za "ozka grla" - elementi in poslovanja z najvišjo HRR. Da bi zmanjšali stopnjo ogroženosti, ki se pod vplivom enega ali več parametrov:

• odpravo primarni vzrok odpovedi ali spreminjanje proces oblikovanja (vrednotenje O);
• preprečitev nastanka hibo s postopki statistične kontrole (vrednotenje O);
• omiliti negativne posledice za potrošnike in stranke - kot so nižje cene za proizvode z napako (ocena S);
• za uvedbo novih orodij za zgodnje odkrivanje napak in posledično popravljanje (ocena D).

Podjetje lahko takoj nadaljuje izvajanje priporočil, FMEA ekipo, medtem ko razvoj načrta za njihovo izvajanje z navedbo zaporedja in časovni razpored vsake dejavnosti. Isti dokument vsebuje informacije o umetnikov in oseb, odgovornih za izvedbo korektivnih ukrepov, virov financiranja.

seštejemo

Končna faza - priprava poročila za vodstvo družbe. Ki sekcije mora vsebovati?

1. Pregled in podrobna pojasnila o študiji.
2. Možni vzroki za napake v proizvodnem / delovanje opreme in tehnoloških operacij.
3. Seznam možnih posledic za zaposlene in potrošnike - za vsako kršitev.
4. Ocenjevanje stopnjo tveganja (kolikor je nevarnost morebitnih kršitev, ki jih lahko povzročijo resne posledice).
5. Seznam priporočila za vzdrževanje storitev, oblikovalcev in strokovnjakov na področju načrtovanja.
6. Urnik in poročila o izvajanju korektivnih ukrepov, ki temeljijo na rezultatih analize.
7. Seznam potencialnih groženj in posledic, ki ne izgine zaradi sprememb v projektu.

Poročila so vse tabele, grafi in diagrami, ki se uporabljajo za vizualizacijo informacij o pomembnih vprašanjih. Delovna skupina mora ocenjevalno nedoslednosti vezje, ki se uporablja na pomenu, pogostost in verjetnost zaznavanja podrobne dekodiranje lestvice (kar pomeni določeno količino točk).

Kako dokončati FMEA protokol?

V študiji, bi morali biti vsi podatki se zapišejo v posebnem dokumentu. Ta "analiza protokol o vzrokih in posledicah FMEA". Bil je vsestranski miza, ki je začel vse informacije o morebitnih napak. Ta oblika je primerna za preučevanje morebitnih sistemskih objektov in procesov v vseh industrijah.

Prvi del je napolnjena na podlagi osebnih stališč članov skupine, študija poslovne statistike, navodila za delo in drugo dokumentacijo. Glavna naloga - zavedati, da lahko vplivajo na kmetijstvo, ali opravlja vse naloge. Na sestankih delovne skupine je oceniti posledice teh kršitev, za odgovor, kako so nevarni za delavce in potrošnike, in kakšna je verjetnost, da se bo napaka odkrita tudi v fazi proizvodnje.

Analiza možnih tveganj
Element / Postopek	Morebitne napake / težave pri izvajanju	verjetni vzroki	Posledice morebitnega neskladnost	S	O	D	HRR

V drugem delu protokola so opisane možnosti za preprečevanje in odpravo neskladnosti, seznam ukrepov, namenjenih FMEA-team. Ločena graf je na voljo za imenovanje odgovorne za izvajanje določenih nalog, in po prilagoditvah oblikovanje ali poslovnega procesa, organizacija glave točk na seznamu protokola o izvedenih del. Končna faza - ponovno razvrščanje, upoštevajoč vse spremembe. S primerjavo začetne in končne številke, lahko sklepamo o učinkovitosti izbrane strategije.

Rezultati
Načini popravkov	Polno ime umetnik	Izvajajo dejavnosti	нов S novo	нов O novih	нов D novo	нов HRR novo

Za vsak objekt, ki je ločen protokol. Na vrhu je ime dokumenta - ". Analiza vrste in posledic morebitnih napak" Tik pod določen model opreme ali ime procesa, datum naslednjih ali preteklih (rednih) inšpekcijskih pregledov, trenutni datum, kot tudi podpisi vseh članov delovne skupine in njen vodja.

PRIMER FMEA analiza ( "Tulinovsky instrumenta, Plant")

Razmislite, kako postopek vrednotenja potencialnih tveganj na izkušnjah veliki ruskih industrijskih podjetij. Naenkrat, je vodstvo "Tulinovskogo instrument odločitev tovarniško" (JSC "TVES") se soočajo s problemom umerjanje elektronskih tehtnic. Podjetje proizvaja velik odstotek nepravilno deluje opreme, ki je bil oddelek za tehnični nadzor prisiljeni, da jih poslali nazaj.

Po študiju je zaporedje dejanj in zahteve za postopek kalibracije FMEA skupina opredelila štiri pod-proces, imajo največji vpliv na kakovost in natančnost umerjanja.

• premikanje in namestitev naprave na mizi;
• preverjanje položaja ravni (bilanca treba namestiti vodoravno 100%);
• uvrstitev blaga v referenčnih točk platforme;
• snemanje signalov.

Katere vrste napak in okvar so zabeležili pri opravljanju teh poslov? Delovna skupina je opredelila glavna tveganja, analizirali vzroke in možne posledice. Na podlagi strokovne ocene kazalnikov HRR smo izračunali, tako da je mogoče opredeliti glavni problem - pomanjkanje natančnega nadzora nad opravljanjem dela in stanje opreme (klopi, uteži).

stopnja	scenarij neuspeh	razlogi	učinki	S	O	D	HRR
Premikanje in nastavitev uteži na stojalo.	Tveganje padca uteži zaradi velike teže strukture.	Ni posebni prevoz.	Poškodba ali trganje naprave.	8.	2	1	16
Preverjanje vodoraven položaj ravni (naprava mora biti popolnoma ravna).	Nepravilno razvrščanje.	Namizno stojalo ni preverila ravni.	OTC zakon vrne za meroslovne neusklajenost.	6	3	1	18
		Zaposleni ne sledijo navodila za delo.		6	4	3	72
Uskladitev tovorov v točkah referenčni platformi.	Uporaba napačne velikosti tovora.	Stare zastarelih uteži.	OTC zakon vrne za meroslovne neusklajenost.	9.	2	3	54
		Pomanjkanje nadzora nad postopkom umestitve.		6	7	7	252
	Mehanizem ali stojalo senzorjev, ki so v okvari.	Combs premakljiv okvir nagnjen.	Od konstantne mase trenja hitro obrabijo.	6	2	8.	96
		Binglja vrv.	Suspenzijo proizvodnje.	10	1	1	10
		Nepravilna motorno gonilo.		2	1	1	2
		Ne sledijo razpored načrtovanih pregledov in popravil.		6	1	2	12
Vnos frekvenčnih signalov senzorjev. Programiranje.	Izguba podatkov, ki so bili narejeni v pomnilniku.	Izpadi električne energije.	To je treba opraviti kalibracijo znova.	4	2	3	24

Za odpravo priporočila tveganja za dodatno izobraževanje zaposlenih so bili razviti, spremenjene točilne stati in nakup posebno posodo roll za prevoz ravnotežje. Nakup brezprekinitveno napajanje rešiti problem izgube podatkov. In da bi preprečili nastanek problemov z razvrstitvijo v prihodnosti, je delovna skupina predlagala nove urnike za vzdrževanje in redno kalibracijo uteži - začela preverjanja lahko pogosteje, je treba odkriti in s tem poškodb in okvar veliko prej.